Dow fördert seit mehr als einem Jahrzehnt digitale Innovationen im Bereich der Fertigungsprozesse. Als sich das Unternehmen der Modernisierung seiner Anlageninstandhaltung zuwandte, legte die Unternehmensleitung einen ehrgeizigen Plan und ein Pilotprojekt für seine Niederlassung Freeport, Texas, vor.
Mit 40 Produktionsanlagen, die sich über eine Fläche von 20 Quadratmeilen erstrecken, ist Dows Niederlassung in Freeport der größte integrierte chemische Produktionskomplex der westlichen Hemisphäre.
Jede Anlage besteht aus Tausenden von mechanischen Komponenten, die alle manuell hergestellt und instandgehalten werden müssen. Um einen Instandhaltungsauftrag auszuführen, musste ein Techniker oft die Leitstelle verlassen, um die betroffenen Komponenten zu inspizieren, die relevanten Prozessdokumente aus dem Papierablagesystem suchen, einen Sicherheitsanalysebericht verfassen und diesen an einen Betreiber im Außendienst übergeben.
Der jeweilige Betreiber nahm dann die ausgedruckten Dokumente mit in den Außendienst, um Produktions- oder Instandhaltungsaufgaben durchzuführen. Da die Mitarbeiter im Außendienst bestimmte Schritte mit der Leitstelle abstimmen mussten, gab es oft viel Laufstrecke, um persönliche Gespräche zu führen, wodurch sich die für einen Einsatz benötigte Zeit manchmal verdoppelte.
Die gedruckten Prozessunterlagen stellten auch ein Sicherheitsrisiko dar, da die Mitarbeiter die Papiere bei sich tragen und lesen mussten, während sie Komponenten inspizierten oder zu ihnen heraufklettern mussten. Dabei mussten sie alle Schritte in der richtigen Reihenfolge manuell abhaken. Trotz großer Sorgfalt blieb das Potenzial für menschliche Fehler bestehen.
Clark Dressen, Global IT Innovation Center Director und ein 34-jähriger Dow-Veteran, nahm sich vor, Prozesse zu entwickeln, die es den Betriebsteams ermöglichen würden, effizienter und sicherer zu arbeiten. Er war zuversichtlich, dass das Erreichen dieses Ziels auch die Produktivität und Zuverlässigkeit der Anlage erhöhen würde.
„Eines der Hauptprobleme, die wir zu lösen versuchten, bestand darin, Informationen an den Außendienstler zu bringen, um die Art und Weise, wie wir Prozesse und Instandhaltungen durchführen, zu ändern“, sagt Clark. „Wir wollten diese Informationen den Fachleuten an vorderster Front zugänglich machen, damit sie sie bei Ihrer Arbeit, bei Interaktionen, bei der Zusammenarbeit und bei der Lösung von Problemen unterstützt.“
Für uns bestand eine der größten Herausforderungen darin, Informationen dorthin zu bringen, wo die Arbeit ausgeführt wurde.“
Es geht nicht nur um die Bereitstellung glänzender neuer Tools oder Technologien, sondern darum, sie tatsächlich in die Arbeitsabläufe, in die Verfahren und in die täglichen Aktivitäten einzubetten.“
Eine große Herausforderung blieb jedoch bestehen. Ein großer Industriestandort wie der von Dow genießt keinen kommerziellen Anschluss. Außerdem erschweren Tonnen von Stahl und Beton den Aufbau eines Funknetzes.
Um die richtigen Informationen in die Hände der Arbeitskräfte zu leiten und die große Vision der digitalen Fertigung zu verwirklichen, bedurfte es einer mobilen Lösung
„Wir überlegten uns neben WLAN auch andere Lösungen, aber es ist schwierig, diese Art von Services über ein so großes geografisches Gebiet zu realisieren“, erklärt Clark. „Das Werk in Freeport besteht aus vier verschiedenen Bereichen, in denen Anlagen, Betriebseinheiten und Menschen arbeiten. Die Bereitstellung eines solchen Deckungstyps käme sehr teuer und wäre sehr schwierig instand zu halten und zu betreiben.“
Gemeinsam erarbeiteten die Betriebs- und Instandhaltungsteams von Kyndryl und Dow die Anforderungen an ein kostengünstiges, privates LTE-Netz, das den gesamten Freeport-Komplex sicher abdecken kann. Anschließend wurde die Mobilfunkbandbreite eingerichtet, die Firewall-Sicherheit aktiviert und eine Containerlösung zur flexiblen Verwaltung von Sicherheitsprofilen entwickelt. Die Implementierung verlief äußerst schnell. Das private Netzwerk entwickelte sich innerhalb von 12 Monaten von einem Proof-of-Concept zu einer vollständig skalierten Produktionsumgebung.
„Wir stellten unseren Betriebs- und Instandhaltungsteams zahlreiche neue Hilfsmittel zur Verfügung, um die Art und Weise, wie wir unsere tägliche Arbeit erledigen, zu ändern“, sagt Clark. „Kyndryl ist ein großartiger Partner. Das Unternehmen arbeitete mit unseren internen Teams im Hinblick auf die Sicherheitsarchitektur zusammen, um sicherzustellen, dass sie in die Dow-Umgebung passen.“
Was mich an der digitalen Produktion besonders begeistert, ist die Schulung unserer Mitarbeiter vor Ort, damit sie ihre eigenen digitalen Verfahren entwickeln können. Angesichts der Anzahl unserer Standorte ist es der IT-Abteilung nicht möglich, alle digitalen Verfahren selbst zu entwickeln. Nun schulen wir die Mitarbeiter, wie sie das selbst übernehmen können.“
Quelle
* Von den befragten Technikern des Anlagenbaus, die für die Instandhaltung zuständig sind. Industrial Maintenance Report, CFE Media and Technology, März 2021.